Tous les professionnels de l'industrie chimique savent à quel point les conditions de travail dans un atelier sont exigeantes. Les manomètres sont particulièrement gênants ; une fois corrodés ou obstrués par le fluide, ils provoquent soit des lectures inexactes entraînant des fluctuations de production, soit des fuites présentant des risques pour la sécurité. De nombreuses usines utilisent désormaisJoints à membrane, affirmant qu'ils peuvent « protéger » les instruments, garantissant ainsi un fonctionnement stable à long terme dans des conditions aussi difficiles.
La clé d’un fonctionnement stable dans les environnements chimiques est avant tout de résister à la corrosion des fluides. Avec les joints ordinaires, les fuites se produisent dans les trois mois en raison de la corrosion par l'acide acétique, entraînant des pertes de plusieurs dizaines de milliers de dollars dues au remplacement des instruments et aux temps d'arrêt. AvecJoints à membrane, la situation change complètement : le diaphragme entre directement en contact avec l'acide acétique, avec une surface lisse et étanche, ne laissant aucun espace pour la pénétration du fluide.
La haute pression et les vibrations dans les ateliers chimiques constituent le « deuxième obstacle » pour les joints. Par exemple, dans les lignes de production de polyéthylène haute pression, la pression des pipelines est souvent maintenue au-dessus de 10 MPa, accompagnée de vibrations à haute fréquence liées au fonctionnement de l'équipement. Les joints ordinaires se desserrent facilement à cause de ces vibrations, entraînant des fuites. Cependant, les joints à membrane utilisent une structure « moulée d'une seule pièce », avec le diaphragme et la bride directement soudés ensemble, éliminant les coutures, et renforcés par un ressort pour faciliter l'étanchéité. Dans l'atelier, à côté des canalisations haute pression, nous avons vu le séparateur solidement fixé à l'interface de l'instrument ; lorsque l'équipement fonctionnait, il ne vibrait que légèrement au toucher et il n'y avait pas une seule goutte d'huile sur le joint.
Dans les ateliers chimiques, les conduites de vapeur à haute température dépassent souvent 150 ℃. Les joints ordinaires se ramollissent et vieillissent, perdant rapidement leur élasticité. Cependant, les joints à membrane ont été spécialement traités pour les conditions de haute température. Par exemple, une couche d'isolation thermique est ajoutée à l'arrière du diaphragme pour empêcher les températures élevées de pénétrer dans l'instrument. Le diaphragme lui-même est constitué d'un matériau résistant aux hautes températures, de sorte qu'il ne se déformera pas et ne vieillira pas même après une exposition prolongée à de la vapeur à haute température.
Dans la production chimique, les fluides visqueux tels que les résines et les boues sont particulièrement sujets au colmatage des interfaces des instruments, entraînant des dysfonctionnements dans les lectures. La principale caractéristique anti-colmatage des joints à membrane est sa conception à « canal d'écoulement fluide » : la surface du diaphragme est polie de manière exceptionnellement lisse, empêchant l'accumulation de fluide et assurant un écoulement fluide sans zones mortes. Même les résines visqueuses peuvent passer sans problème sans obstruer le joint.
La production chimique exige un fonctionnement continu et un entretien fastidieux des joints est inacceptable. Les joints à membrane sont conçus pour être faciles à utiliser : une fenêtre de visualisation permet une inspection facile des dommages causés à la membrane ; certains modèles incluent également un port de surveillance de la pression, permettant de tester les performances du joint sans démonter l'ensemble de l'unité.
